饲料成本一直是占据养殖行业总成本的一大支出，如何能补充足够的营养，又能降低饲料的成本投入呢？！买成品饲料压低价格，这个的可能性几乎很低了，成品饲料的制作运营成本在，就决定购买别人配置好的饲料是不会降低多大的饲料支出幅度。但是我们可以逆向思维，从最简单的传统养殖中得到很好的启发，那就是通过剩下的粮食残渣料来补充养殖动物的部分营养，通过不同饲料的配比合理的提供适合的饲料营养，同时又可以大幅度降低支出。
这个就是通过发酵粮食，农作物残渣的方式来填补部分的饲料投入，现在食品加工业非常普遍，剩下的残渣很多都不能合适的处理利用，也是养殖行业的一大浪费，不如把一些加工后的剩料，像酒糟，豆腐渣，米糠，菜枯这些都是可以发酵一下，然后做来喂猪，喂羊使用的，直接喂的话，可能有的养殖户会说用过，吸收慢；所以这个时候需要进一步的发酵操作来提高粗饲料的吸收率和营养价格，同时对于成本降低，作用又是非常大的。
饲料原料供应紧张
据了解，菜枯蛋白含量约为34％~38％，消费量约占蛋白饲料的12％。
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菜枯含有100多种硫甙及其产物，而菜枯含有的游离棉酚等物质对水产动物生长都不利。此外，普通的菜枯粗纤维含量高，有效能量低，消化利用率低，蛋白含量变异大，氨基酸 组成不理想。
业界有多种降解菜枯有害因子的方法，如化学脱毒法、酶解、物理脱毒法、培育新品种，但由于上述方法缺点明显，难以有效改良菜枯营养组成。他介绍，化学脱毒易导致化学物残留，而且脱毒范围小、成本高；酶解只能降解某种毒素 ，针对性较强，钝化效果不一致；物理脱毒效率低，破坏营养成分；培育新品种花费的时间太长，目前国内蛋白原料需求紧缺，培育新品种难解燃眉之急。
目前，最好的方法是通过生物发酵饲料原料，从而降低菜枯的抗营养因子，提高蛋白利用率。
有资料显示，菜枯发酵后，粗蛋白含量提高10％~13.5％，小肽含量提高2.91％~403.12％，硫甙降解率达51.3％~84.4％。菜枯的粗蛋白含量提高3.79％~27.83％，棉酚降解率达53.4％~91.64％。从理论上讲，如果全国菜枯发酵后，将能增加供应约200万吨的蛋白质原料，约占总进口量的6.7％。
发酵饲料原料，可提高蛋白饲料利用率，缓解饲料资源紧张，解决养殖环境污染问题。他介绍，发酵蛋白饲料类似于在蛋白饲料原料这条食物链上增加有益微生物的体外预消化过程，降解抗营养因子并积累有益代谢产物，实现营业与功能并举，引领无抗新时代。他说，经发酵后，菜枯蛋白的抗原性随着蛋白的降解而随之减弱，吸收利用率也随之提高，从而可提高在饲料中的使用比例。
发酵原料无标准
“目前发酵饲料原料最大问题是评价体系还不完善，发酵菜枯的国标还迟迟难以完成，其他产品还未制定国标，公正合理的评价体系有待建立。”这主要是因为业界在评判饲料原料营养优劣时，主要根据传统营养评价体系中的指标数据，如粗蛋白、赖氨酸 的含量等进行判断。
应该在传统营养评价体系的基础上，强化对发酵饲料小肽含量及消化利用率、抗营养因子的含量以及益生菌和生物酶等生物活性成分的评价。目前国家和公众对发酵饲料原料的认识不足，正在制定的国家饲料原料目录，对发酵饲料原料的采纳很少，只有两三种，行业对发酵饲料的采纳和应用还不多。
业内应进一步促进发酵饲料的准入，结合动物生产的实际需求，开发出更适合各种动物饲用安 全、有效的发酵粕类蛋白质饲料，优化中国现有蛋白质饲料资源。他还表示，强化原料选择的科学性，优化生产工艺参数，形成质量安 全控制的标准体系，使发酵饲料行业成为真正的战略性新兴产业。
除了不适用于传统的饲料原料营养评判标准，目前较难掌控的生产工艺也是一个制约发酵饲料原料大范围推广的主要原因。
据了解，上世纪80年代就开始有人研究发酵蛋白饲料原料，目前全国各地都出现发酵蛋白饲料。据估算，全国发酵蛋白产量在100万吨左右，但质量参差不齐。陆健就指出，微生物是发酵技术的核心，对发酵菌种的认识不够就不可能生产出品质优良、稳定的发酵蛋白饲料。
由于发酵工艺不成熟，多数厂家的产品品质难以稳定及规模化生产，产量仅在1万吨以下。对于饲料厂尤其是大的企业而言，采购饲料原料有要求：原料供应要充足，质量要稳定，否则一到养殖用料高峰期，原料跟不上，饲料没办法生产就会限制发酵饲料原料的应用。
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