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为了确保热处理可以抵达预期的意图，就需求把握钢在加热时奥氏体构成和长大的规则，并运用这些规则去操控热处理作用。
(1)奥氏体的构成
钢在加热时构成奥氏体的温度方案，通常可以依据铁—碳合金情况图(图8-13)来阐明。从图中可以看出，安 排为珠光体的共析钢，由室温加热到a1温度以下时，除铁素 体的含碳量有微量的增高外，没有其它安 排改动。当温度缓慢添加到a1稍上时，珠光体改动为奥氏体。一样，具有铁素 体和珠光体的亚共析钢，加热到a1稍上时，珠光体改动为奥氏体，铁素 体则未发作改动，而跟着加热温度的持续添加，铁素 体不断改动为奥氏体。当温度添加到a3时，铁素 体悉数改动为奥氏体。
(2)奥氏体的构成进程
珠光体到奥氏体的改动，大致可分为四个时期，即奥氏体晶核的构成、晶体的长大、剩余碳化物的溶解及奥氏体的均匀化（图8-14）。
图8-14共析碳钢中奥氏体的构成进程
①奥氏体晶核的构成
奥氏体晶核通常优先发作于珠光体中铁素 体与渗碳体的相界面上，因为在相界面上原子摆放较不规整，简略取得构成奥氏体时所需求的能量和浓度的条件。在等温条件下，跟着时刻的添加，奥氏体晶核从无到有，从少到多，在铁素 体和渗碳体相界面上长大。
②奥氏体的长大
奥氏体晶核构成往后，碳在奥氏体中的散布是不均匀的，跟着碳松散的进行，奥氏体与铁素 体及渗碳体接触处的碳浓度在不断发作变化，即发作着碳浓度失去平衡和康复平衡的重复循环进程，使奥氏体一方面向渗碳体长大，另一方面向铁素 体长大，直至铁素 体不见而悉数改动为奥氏体。
③剩余碳化物（渗碳体）的溶解
珠光体改动为奥氏体刚结束时，钢中还残藏着一些未溶解的碳化物（渗碳体）。共析钢加热到a1以上温度时，初步构成奥氏体，但还剩余着碳化物，跟着时刻的添加，碳化物不断溶解，直至悉数不见。
④奥氏体均匀化
当剩余碳化物悉数溶解时，奥氏体中的碳浓度仍是不均匀的，在正本碳化物的区域，含碳量较高，在正本铁素 体的基地区域，含碳量较低。假定持续延伸时刻，经过碳的松散，可使奥氏体的含碳量逐步趋于均匀。亚共析钢和过共析钢的奥氏体构成进程，与共析钢根柢一样，但是还具有过剩相溶解的特征。
亚共析钢的退火安 排为珠光体和过剩铁素 体。当缓慢加热到点时，珠光体改动为奥氏体，此刻，变成奥氏体和清闲铁素 体的混合安 排；假定进一步行进温度和保温时刻，则清闲铁素 体将逐步改动为奥氏体。在温度跨越时，清闲铁素 体彻底不见，悉数安 排为较细的奥氏体晶粒。若进一步行进加热温度和保温时刻，奥氏体晶粒将长大。
过共析钢的退火安 排为珠光体和过剩渗碳体，其间过剩渗碳体通常呈网状散布。当缓慢加热到ac1点时，珠光体改动为奥氏体，此刻，变成奥氏体和过剩渗碳体的混合安 排；假定进一步行进温度和延伸保温时刻，则过剩渗碳体将逐步溶解于奥氏体。在温度跨越acm时，过剩渗碳体彻底溶解，悉数安 排为奥氏体，此刻奥氏体晶粒现已粗化。关于过共析碳钢制作的东西或模具，在加热时不可使渗碳体彻底溶入奥氏体，不然因奥氏体晶粒粗大，致使钢淬火后脆性增大，乃至发作淬火裂纹。因而正常的淬火加热温度操控在ac1~acm的方案内。
(3)奥氏体的构成速度
为了可以操控钢的奥氏体化情况，有必要了解奥氏体的构成首都。奥氏体的构成速度可在奥氏体等温构成图中反映出来。图8-15为共析钢奥氏体等温构成图。从图的左面起，第一条线标明有0.5％奥氏体构成，可作为奥氏体构成初步线；第二条线标明有99.9％奥氏体构成，可作为奥氏体构成终了线；第三条线标明剩余碳化物溶解完了；地四条线标明奥氏体碳浓度根柢抵达均匀。
图8-15共析钢的奥氏体等温构成图
从图8-15可见：奥氏体化所需求的时刻与等温改动温度有密切关系。在稍高于温度时，奥氏体化所需时刻较长；跟着温度的行进，奥氏体化进程加快。
6定尺长度的调整
依据出产合同方案，调整钢管切开定尺长度。使切后定尺长度满足合同需求。并使钢管定尺长度在规则方案内得以优化切开。定尺长度需求方案在500mm以外的，锯机可选用自动切尾办法，即毕竟一倍尺长度差与来料长度差一样（都在定尺长度规则方案内），定尺长度需求在500mm以内的，可选用被逼切尾办法，即悉数倍尺长度均一样。钢管定尺长度的调整及倍尺数，可由坐落操作台上的上位机来完毕。
7管端质量的操控
切后钢管断面平面度、切斜度及几许规范要在操控规范方案内。
8.2.3多见切开缺陷的处理办法
8.2.3.1定尺长度超支。
1因素 剖析：
1)定尺长度实习数值与ois闪现数值不符。
2)定尺锁紧设备失灵，钢管在撞齐时，定尺挡板后移。
3)来料钢管长度差超支。
2处理办法：
1)调整u31编码器，使定尺长度实习数值与ois闪现数值相符。
2)查看锁紧设备，调整传感元件方位，使定尺设备正常锁紧。
3)调整定尺长度在规范方案内，选用被逼切尾办法。
8.2.3.2锯口断面呈现凸棱。
1因素 剖析：
1)锯片有打齿表象或端跳变大。
2)锯片齿宽差超支。
3)锯片稳定器调整不恰当与锯片空位过大或过小。
4)锯切参数设定不合理。
2处理方法：
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