模具是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品， 同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50％，塑料模具约占33％，压铸模具约占6％，其它各类模具约占11％。我国冲压模大多为简单模、单工序模和复合模等，精冲模、精密多工位级精模还为数不多。模具平均寿命不足100万次，而模具最高寿命可达到1亿次以上，精度可达3-5um。塑料成型模具设计单型腔、简单型腔的模具达70％以上，仍占主导地位。模具平均寿命约为80万次，达到了90年代的工业水平。
作为典型的离散制造行业，单件、无重复性是模具最鲜明的生产特性，一般的模具加工车间现场都非常乱。
微缔对此情况进行了事前计划，事中控制，事后分析：
1.全程追溯
从设计图纸开始及生产数据的采集，可以追溯产品的完整生产周期，包括详细生产过程数据、使用的物料信息、模具发货信息，实现从生产计划的接收到产品交付承运商的全过程的追溯。
2.计划排程
通过排程可视化及分析功能，实现基于资源约束的排程，大幅度减少人工排程的工作量，频繁更改的突发情况，减少人工方式的失误，实现均衡生产与提高生产节拍，缩短交期，提高产能，减少订单逾期率。
3.过程控制、质量改善
通过制程防错保证模具零件按照事先设计好的工艺进行加工，减少跳工序、漏检验等行为，保证模具生产过程的完整性。对每个工序的操作步骤做完整性的验证，防止操作员作业过程中漏操作。记录并控制质量检查点，提升质量水平。
4.生产过程透明化
实时掌握各生产线的产量数据，使班组人员随时获得当前生产任务的进度。通过电子看板、mail等方法对现场异常状况进行及时通报，使管理人员能及时了解现场的实际状况并快速做出应对。
实施微缔模具mes，可以实现：
通过系统间的集成和联动降低材料磨损和减少库存节约15 - 20％的人力成本；
通过数据实时反馈和资源管理进行直接和间接的劳动效益改善节约20- 50％
的资金开支 ；
通过较好的利用设备，实现物料配送协调和生产能力改善超过35％的客户服务改善；
通过完善的生产准备满足客户订单，加快响应速度和准确及时的状态信息反馈达到50％的质量改善和缺陷消除；
通过生产过程监督管理及执行正确合理的工作流程。
以上为智能工厂微缔mes系统部分功能！
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